Новый подход к обеспечению надежности эксплуатации теплоэнергетического оборудования

У 20-25% подшипников основного оборудования термических станций наблюдается превышение допустимых пределов хотя бы по одному из вибропараметров — что является признаком критического износа.

Методика вибродиагностики и программка учета вибросостояния рассчитаны на уровень мастеров и старших мастеров, что позволяет за куцее время поменять саму концепцию эксплуатации оборудования — перейти от пассивного ожидания чертовского износа к активному поддержанию вибросостояния и степени износа на рациональном уровне.

Введение

Неувязка износа оборудования в теплоэнергетической отрасли, приобретающая с каждым годом все более угрожающий нрав, при всей собственной серьезности, полностью поддается системному анализу, разложению на составляющие и построению логической цепочки действий, ведущих к решению трудности, в целом.

Исходя из убеждений менеджмента, не самого высочайшего уровня, нужно отыскать возможность остановить каждогодний рост расходов на полный ремонт и эксплуатацию оборудования и навести высвободившиеся средства на перевооружение компаний теплоснабжения.

Ключ к решению трудности может быть найден при помощи анализа мирового опыта. Исследования, проведенные в ряде ведущих государств [1], проявили, что, если идет речь об износе механического оборудования, то грамотное применение достижений трибологии (науки о трении и износе) дает экономический эффект от 1:40 до 1:76. Это значит, что 1000 руб., вложенных в борьбу с трением и износом, приносит от 40 тыс. до 76 тыс. руб. годичного дохода. 2-ой большой экономический резерв кроется в переходе от ремонта и обслуживания оборудования по регламенту, т.е. планово-профилактического, к ремонту и обслуживанию по фактическому состоянию, т.е. лишь на основании исследовательских показаний. Таковой переход приводит к понижению трудовых и денежных издержек в 10-15 раз [2]. Совокупный экономический эффект может достигать показателя 1:500.

Перенос мирового опыта на русскую почву полностью вероятен. Для этого нужно выявить главные предпосылки денежных утрат и оценить эффективность средств борьбы с этими потерями, предлагаемых создателями истинной работы.

В структуре расходов на полный ремонт принципиальное место занимает подмена подшипников и других механических узлов во время профилактических осмотров и планово-предупредительных ремонтов оборудования. Цена работ по подмене подшипников существенно превосходит цена самих подшипников, так как обеспечение соосности и центровка валов требуют огромных трудозатрат. Значимые денежные утраты связаны с устранением последствий томных аварий, когда разрушаются посадочные места валов, роторы и статоры электродвигателей.

Анализ вибросостояния главных видов оборудования станций, проведенный спецами ООО «Венчур-Н», указывает, что у 20-25% подшипников наблюдается превышение допустимых пределов хотя бы по одному из вибропараметров: виброперемещению, виброскорости либо виброускорению, — что является признаком критического износа. В особенности это касается подшипников с пластичной смазкой. Основными причинами такового положения будет то, что за последние 10-12 лет усугубилось качество смазочных материалов, существенно усугубилось качество подшипников, до малого уровня сократилось научно-техническое сопровождение производства, снизились численность и квалификация обслуживающего персонала. В итоге наложения всех причин, сложилась ситуация, которая с трудом поддается контролю обыкновенными средствами.

Основная же причина кроется в том, что современная концепция обеспечения надежности эксплуатации теплоэнергетического оборудования, на самом деле, сводится к рвению проследить всеми доступными методами за нарастанием износа механических узлов оборудования и попытаться поменять эти узлы до их полного разрушения. Пассивная, оборонительная практика борьбы с износом обречена на поражение.

В то же время, спецами ООО «Венчур-Н», вместе с АО «ВНИИЭ», с предприятиями ГУП «Мостеплоэнерго» и ОАО «Мосэнерго», разработана и испытана концепция активной наступательной борьбы с износом механических узлов оборудования, основанная на реализации уникальных способностей технологии антифрикционной ресурсовосстанавливающей обработки (АРВО) [3].

Разработка АРВО разработана для теплоэнергетического оборудования по заказу Минпромнауки. За 3 года, под управлением и при конкретном участии ведущих профессионалов Зеленоградского филиала ГУП «Мостеплоэнерго» и ОАО «Мосэнерго», разработка АРВО перевоплотился в всеохватывающую, высокоэффективную систему обеспечения надежности эксплуатации энергетического оборудования, включающую в себя:

— мониторинг вибросостояния оборудования, основанный на постоянном контроле вибропараметров и анализе динамики конфигурации вибросостояния при помощи повсевременно пополняемой компьютерной базы данных;

— корректировку вибросостояния и степени износа оборудования методом прибавления в смазочные материалы антифрикционной ресурсовосстанавливающей композиции (АРВК);

— проведение ремонта и подмену механических узлов оборудования лишь на основании исследовательских показаний, когда корректировка невозможна;

— применение универсальной, высокотемпературной, содержащей АРВК пластичной смазки с увеличенным в пару раз сроком службы меж подменами;

— входной контроль и подготовительную обработку всех поступающих подшипников.

Разработанная система позволяет в 10 раз понизить трудовые затраты, связанные с подменой подшипников и пластичной смазки в их, уменьшить эксплуатационные расходы на 20-40% и навести высвободившиеся средства на перевооружение, тем повысить рентабельность и вкладывательную привлекательность отрасли.

Разглядим каждый пункт предлагаемой концепции более тщательно.

Методические базы разработанной системы мониторинга вибросостояния оборудования

Контроль, диагностика и прогноз вибросостояния машин и оборудования в процессе их работы, в интернациональной практике соединяются воединыжды под одним термином — мониторинг состояния оборудования [4]. По мотивированному предназначению системы мониторинга делятся на два класса — системы предупредительного и защитного мониторинга. 2-ые, обычно, не несут исследовательских функций, а, как это принято в системах аварийной защиты, отключают оборудование, когда контролируемые характеристики выходят за рамки установленных допусков.

Задачей систем предупредительного мониторинга является обнаружение конфигураций состояния оборудования за длительное время до пришествия аварийной ситуации и своевременная выдача предупреждения обслуживающему персоналу. Если такая система способна найти все небезопасные конфигурации, по последней мере, за некоторое количество дней до аварии, она может быть выполнена в переносном (портативном) виде. Если она рассчитана на обнаружение нескольких видов изъянов, но при условии, что хотя бы какой-то из них возникает за несколько часов до аварии в итоге развития хоть какой поочередной цепочки изъянов, то схожая система мониторинга производится в большей степени в виде стационарной системы.

Стационарные системы, в текущее время, вследствие высочайшей цены и трудности обслуживания, не могут быть предметом массового внедрения. Разглядим систему мониторинга вибросостояния энергетического оборудования, основанную на применении малогабаритного виброметра ВУ 034 компании «ДИАМЕХ» и стационарного компьютера, которая была разработана спецами ООО «Венчур-Н» в процессе работы над технологией АРВО.

Система вибромониторинга стала логическим развитием методики вибродиагностики, разработанной физиками, независимо от классической практики вибродиагностики, исходившими из общих физических представлений о колебательных процессах и из положений теоретической механики. Методика была нужна для контроля конфигураций степени износа механических узлов хоть какого оборудования, так как, в согласовании с мировой практикой, вибросостояние является универсальным индикатором уровня износа. Основной отличительной особенностью технологии АРВО является восстановительное действие, потому вначале вибродиагностика применялась для оценки эффективности обработки всех видов оборудования: движков внутреннего сгорания, подшипников качения и скольжения, редукторов, металлорежущих станков и т.д. В согласовании с этим назначением, методика вибродиагностики должна была давать максимум инфы для высококачественной физической интерпретации процессов, происходивших в механических системах типа «электрический движок — исполнительный механизм» при одновременном восстановлении, в критериях обоюдного воздействия, всех механических узлов, к примеру, 4 подшипников насоса либо вентилятора. Вторым принципиальным условием было скопление инфы в компьютерной базе

данных, так как наблюдение за обработанным оборудованием длится в течение многих лет.

В согласовании с разработанной методикой, фиксируются значения виброперемещения, виброскорости и виброускорения в осевом, поперечном и вертикальном направлениях для каждого подшипника. Особенностью виброметра ВУ 034 будет то, что виброускорение измеряется в спектре частот 10 -5000 Гц; виброскорость — в спектре 10-1000 Гц; виброперемещение — в спектре 10-200 Гц. Потому измерение виброускорения позволяет проследить зарождение микродефектов дорожек качения и шариков либо роликов и их предстоящее развитие, что находит отражение конкретно в частотной области диапазона [4].

Вы можете оставить комментарий, или ссылку на Ваш сайт.

Оставить комментарий

recuperatio.ru